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Lampada a carburo di acetilene (centilena)

Lampada a carburo di acetilene (centilena)Popolare
Inviato dafabrycjxAltre foto da fabrycjx   Ultima modifica17/10/2015 13:24    
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Miniere di Gorno
Nel 1836 il chimico inglese Edmund Davy, durante un processo chimico per isolare il potassio, scoprì il carburo di calcio senza intuirne le vere potenzialità, il gas acetilene fu scoperto veramente nel 1894 da Moisset in Francia e da Thomas l. Wilson, nello stesso anno, negli Stati Uniti.
Il brevetto francese è del medesimo anno, per quello americano si deve aspettare il 1906.
Il carburo di calcio si presenta sotto forma di sassi, di varie dimensioni a seconda della pezzatura di produzione, di colore nero violaceo se non ossidati oppure di colore bianco, rivestiti di uno strato di idrossido di calcio, se sono stati esposti all'aria.
Reagisce rapidamente a contatto con l'acqua generando acetilene e idrossido di calcio,
per questo non è un minerale che si trova in natura ma viene prodotto in speciali forni che raggiungono temperature fino a  3000°c.
E' difficile dire quando sia stata inventata la prima lampada ad acetilene, nel 1894 viene registrato il primo brevetto  inglese di lampada ad acetilene ma è ancora un prototipo molto primitivo.
All'inizio del 1900 troviamo però i primi modelli di lampade destinate soprattutto all'uso in miniera e per particolari impieghi militari.
Nelle lampade, il carburo viene posto nel serbatoio inferiore, mentre l'acqua viene posta nel serbatoio superiore, per mezzo di un apposito regolatore l'acqua cade nel serbatoio inferiore e venendo a contatto con il carburo si scatena la reazione; l'acetilene generato viene incanalato in un apposito beccuccio dal quale esce all'esterno della lampada dando origine alla fiamma di colore bianco intenso, estremamente luminosa  e molto resistente allo spegnimento. per questi motivi è stato impiegato in quasi tutti i settori dell'illuminazione, rappresentando una soluzione innovativa, molto più efficace rispetto agli altri metodi di produrre luce dell'epoca, quali olio, petrolio, candele.

La sua formula chimica è CaC2.
Ogni kg. di carburo produce 4 kwh. Pertanto un quintale di carburo, che occupa all'incirca un volume di 40 litri, accumula 400 kwh.

Carbitalia

dove trovare il carburo di calcio

scheda tecnica

Vari tipi di lampade a carburo:
http://www.carburo.it/inizio.htm
Citazione:
FABRYCJX 2012

METALLURGIA DELLO ZINCO

METALLURGIA DELLO ZINCOPopolare
Inviato dafabrycjxAltre foto da fabrycjx   Ultima modifica29/1/2019 11:22    
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A.M.M.I. s.p.a.
STABILIMENTO DI ZINCO ELETTROLITICO DI PONTE NOSSA
REPARTO FUSIONE
LINGOTTATRICE PER ACCATASTAMENTO DI PANI DI ZINCO DA 25 Kg

METALLURGIA DELLO ZINCO
L'estrazione elettrolitica dello zinco, avviene partendo da minerali preconcentrati sottoposti ad arrostimento o calcinazione convertendo i composti dello zinco in ossidi solubili in acido solforico.
Il processo è suddiviso in cinque stadi:

1. Arrostimento - Calcinazione
Blenda (solfuro di zinco) ZnS+3/2 di O2= ZnO+SO2 (con forte sviluppo di calore)
calamina (carbonato di zinco) ZnCO3 + calore= ZnO+CO2 + H2O (il carbonato già solubile in acido viene calcinato per eliminare CO2,fluoro e cloro

2. Lisciviazione.

ZnO *H2 SO4 =ZnSO4 +H2O
La lisciviazione acida del minerale arrostito porta in soluzione molti elementi che occupano un posto più nobile dello zinco nella serie elettrochimica. Anche se presente in quantità modeste alcune di queste impurezze possono rendere impossibile la deposizione dello zinco o provocare fluttuazioni intollerabili di rendimento faradico durante le quali parte dello zinco depositato può ritornare in soluzione.

3.  Depurazione
La fase di depurazione va condotta in modo da ridurre quanto più possibile la dissoluzione di tali impurezze.

4. Elettrolisi
Nel processo di elettrolisi si ha un cambiamento dello stato chimico delle sostanze in soluzione al passaggio della corrente elettrica che produce effetti elettromagnetici sulle stesse sostanze. Lo zinco allo stato ionico caricato positivamente si sposta nella soluzione migrando al polo negativo (catodo) ove neutralizza la sua carica e si depone sotto forma di strato metallico.
L'impianto elettrolitico di Ponte Nossa era costituito da numero 216 celle di elettrolisi poste in cascata a gruppi di tre celle e n. 19 celle alimentate singolarmente.
Le celle unipolari di cemento con rivestimento interno di materiale sintetico di capacità 3200 litri corredate sulla parete esterna di barre di rame per il flusso di energia elettrica, erano poste in una sala di 50 X50 metri.
In ogni cella erano posizionati a una distanza di 7 cm l'uno dall'altro n. 36 catodi di alluminio delle dimensioni 1000x700 mm e 37 anodi di piombo in lega con l' l% di argento interposti fra due catodi e leggermente più piccoli dei catodi stessi.
I catodi collegati al polo negativo della sorgente elettrica avevano i bordi protetti da una cornice di gomma isolante per impedire la saldatura marginale dei due strati di zinco e favorirne il distacco. Gli anodi collegati al polo positivo della sorgente elettrica erano in lega con argento più resistente alla dissoluzione dell'acido solforico e quindi meno inquinanti per il deposito catodico.
L'alimentazione delle celle di testa, era composta da una miscela di soluzione depurata neutra proveniente dalla depurazione e da una parte dell'elettrolito esausto acido di ritorno dalle celle. La sua composizione era di 108 gr/lt di acido solforico, 75gr/lt zinco a 25°c di temperatura ottenuta con uno scambiatore a pacchi (Rosembland) in contro corrente con acqua fredda.
Il raffreddamento della soluzione era indispensabile per contenere entro 40°c l'aumento della temperatura per effetto joule dovuto al passaggio della corrente nella soluzione.
Temperatura che oltre a favorire la dissoluzione degli anodi, diminuisce la sovratensione dell'idrogeno che potrebbe annullare la scarica dello zinco essendo il comportamento dello ione idrogeno uguale al comportamento di un metallo).
La soluzione di alimentazione, veniva addizionata di solfato di stronzio (per la formazione di solfati misti di piombo insolubili) e solfato di alluminio (per facilitare il distacco del deposito e colla di pesce (per favorire una distribuzione uniforme della corrente elettrica sul catodo.
Elettricamente le celle erano collegate in serie ed alimentate da corrente continua con una tensione di cella oscillante tra 3,1 a3,7 volt (valore teorico 2 volt) a causa della polarizzazione ohmica e della sovratensione dell'ossigeno . La spesa energetica si aggirava intorno 3220 Kwh/ton per una produzione media giornaliera di circa 94 ton.
I catodi posti nelle celle per un periodo di 24 ore venivano estratti dalle stesse a gruppi di nove mediante paranco elettrico e trasportati su di un cavalletto di appoggio lavati con acqua corrente e privati del deposito di zinco dall'operatore. Successivamente i catodi padre in alluminio, dopo opportuna levigatura con apposite spazzole di acciaio, venivano reimmessi nelle proprie celle di elettrolisi per un successivo ciclo di elettrodeposizione di 24 ore.
I catodi figli, costituiti dallo zinco rimosso, indicizzati e campionati per l'analisi di laboratori venivano collocati in apposite gabbie di ferro e posti in posizione verticale per consentire lo sgocciolamento dell'acqua di lavaggio, quindi trasportati con un carrello elettrico sulla parte soprastante la fusione e immagazzinati in prossimità dei forni fusori.
Terminata l'analisi chimica del prodotto le gabbie ritenute non idonee per la produzione di zinco puro venivano individuate declassante e immagazzinate in prossimità del forno per lo zinco elettro o zinco legato con piombo.

5. Fusione.
Il deposito di zinco viene fuso nei forni fusori e trasformato in panetti di iperpuro, elettro o in lega con piombo alluminio magnesio rame e altri elementi secondo le caratteristiche e composizione indicate nella normativa UNI 3717 E 3718.
Ulteriore trasformazione dello zinco metallo avviene nell'impianto di produzione ossido di zinco per distillazione e immediata ossidazione in corrente di aria.

II reparto fusione era costituito da cinque forni fusori dotati di lingottiere semi automatiche.
Il forno numero 1 da 100 ton. riscaldato da 2 bruciatori a metano da 50mc/h era predisposto per la produzione di zinco elettrolitico.
Il forno numero 2 da 40 ton. riscaldato da un bruciatore a metano da 40mc/h era predisposto per la produzione di zinco puro 99.995%.
Il forno numero 3 da 30 ton. riscaldato da un bruciatore a metano da 30mc/h era predisposto per la produzione di lingotti in lega Zn/Al/Pb.
Il forno SIEMENS da 20 ton. ad energia elettrica era predisposto per la produzione di lingotti in lega Zn/Pb.
Il forno DEMAG da 11 ton ad energia elettrica era predisposto per la preparazione delle leghe Zn/Al/Mg .
Il forno veniva alimentato con zinco fuso travasato dal forno n. 2 mediante pompa in grafite.
Il forno CALAMARI da 3,2 ton. ad energia elettrica era predisposto per la produzione di lingotti da 800 kg in lega Zn/Al/Pb veniva alimentato con zinco fuso travasato da forno n. 3 mediante pompa in grafite.
Il ciclo di lavorazione di questo reparto avveniva alimentando i forni fusori n. 1 - 2 - 3 e SIEMENS (con battente perenne di zinco fuso) con lastre di zinco tramite uno scivolo di acciaio posto fra la parte superiore di immagazzinamento catodi e il centro del forno.
Dai forni fusori l'estrazione del metallo avveniva tramite pompe in grafite mosse da aria compressa.
Gli operatori addetti alla produzione di leghe di zinco gestivano oltre che il forno fusorio anche i forni ad induzione DEMAG e CALAMARI ove avveniva la giunta dei leganti e relativa omogeneizzazione della lega prima di essere colata negli stampi.
I lingotti durante la fase di metallo ancora fuso venivano ripuliti dalle metalline che affioravano in superficie prima della fase di solidificazione con acqua fredda.


docufilm descrizione storica e processo


video animazione del processo versione lingua inglese

depliant informativo A.M.M.I.

Citazione:
FABRYCJX2011

Pane di zinco

Pane di zincoPopolare
Inviato dafabrycjxAltre foto da fabrycjx   Ultima modifica13/6/2015 21:52    
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Miniere di Gorno
6) Ecco nella foto il prodotto finito ricavato dal nostro sottosuolo.
Un pane di zinco di 25 Kg circa,in questo caso la purezza è del 99,97% ma poteva raggiungere il 99,99%.
Il consumo di energia elettrica totale comprendente tutte le fasi di calcinazione, arrostimento, trattamenti umidi,elettrolisi, fusione catodi, comprese le perdite di trasformazione non ha superato i 4,5 KW/h di energia elettrica per 1 Kg di metallo
La produzione nello stabilimento, situato all'ingresso della nostra valle è terminata nell'agosto del 1986.

Curiosità
lana filosofica:
Il bianco di zinco era conosciuto con il nome di lana filosofica e rimase una curiosità scientifica fino a quando nel 1800 Gustavo Moreau lo utilizzò al posto del bianco di piombo.

Si otteneva facendo fondere dello zinco fino all’ebollizione; i vapori che si liberavano nell’aria si trasformavano in fiocchi bianchi lanuginosi che venivano poi raccolti



LO ZINCO NEL PASSATO
Leghe di zinco sono state usate per secoli: l'ottone è senza dubbio la più antica, e si ritrovano manufatti in tale lega in Palestina a partire dal 1000 al 1400 AC. Oggetti di zinco puro all'87% sono stati rinvenuti nella Transilvania preistorica.
A causa del basso punto di ebollizione e della reattività chimica di questo metallo, (lo zinco puro tende ad evaporare piuttosto che a raccogliersi in forma liquida) la vera natura metallica di questo elemento non fu riconosciuta dagli antichi.                                  
La  fabbricazione dell'ottone era nota ai Romani (vedi anche damnati ad metalla) circa fin dal 30 DC, con una tecnica che prevedeva il riscaldamento di rame e calamina in un crogiuolo, il calore riduceva gli ossidi di zinco della calamina, e lo zinco libero veniva catturato dal rame, formando l'ottone, che veniva poi colato in stampi o forgiato.
L'estrazione e l'uso di forme impure di zinco era praticato già nel 1000 AC in Cina e in India; per la fine del XIV secolo gli indù erano a conoscenza dell'esistenza dello zinco come metallo a sé stante, diverso dai sette metalli noti agli antichi. In Occidente la scoperta dello zinco puro metallico pare sia dovuta al tedesco Andreas Marggraf, nel 1746, sebbene l'intera storia presenti dei lati romanzati. Descrizioni di come ottenere ottone sono trovate in Europa occidentale negli scritti di Alberto Magno (1248 circa), ed entro il XVI secolo, la conoscenza e l'uso del nuovo metallo si diffuse ampiamente. Nel 1546 Agricola osservò che nei forni dove si erano fusi dei pani di metallo si condensava sulle pareti un metallo bianco, che si poteva recuperare grattandolo via; nelle sue note aggiunse che un metallo del tutto simile, chiamato zincum, si preparava in Slesia
Paracelso, (morto nel 1541) fu il primo in occidente a notare che lo zincum era in realtà un nuovo metallo e che aveva un insieme di proprietà chimiche separate da quelle degli altri metalli noti.
Il succo della questione è che quindi lo zinco era già noto quando Marggraf fece la sua scoperta, e infatti lo zinco era già stato isolato due anni prima da un altro chimico, Anton Von Swab, tuttavia, la qualità e la metodica precisione dei suoi esaustivi resoconti fu tale da cementare la sua fama come scopritore dello zinco.Prima della scoperta della tecnica della flottazione del solfuro di zinco, la calamina era la principale sorgente di zinco metallico; con il nome di “calamine” erano designati dai nostri minatori, (come i minatori tedeschi che usavano il termine galmei) indistintamente i silicati e i carbonati di zinco (Emimorfite Zn4Si2O7(OH)2.H2O, Smithsonite ZnCO3, Idrozincite Zn5(CO3)2(OH), anche se dal punto di vista scientifico con il termine calamina era identificato soltanto il silicato di zinco (Emimorfite).
I minerali dopo l’essicazione all’aria per la separazione della ganga, venivano sottoposti a spezzatura con susseguente lavaggio per portare via i solfuri, quindi avveniva la calcinazione per togliere l’anidride carbonica dalla smitsonite e l’acqua dalla emimorfite. Il semilavorato così ottenuto era utilizzato per ricavarvi lo zinco. I processi che generalmente questi minerali subivano per ricavarvi lo zinco in uso nell’ottocento potevano essere di tre tipi a seconda dello stabilimento che li trattava: il processo belga; il processo slesiano,(Polonia) e quello inglese.

approfondimento

Citazione:
fabrycjx 2012

Blenda

BlendaPopolare
Inviato dafabrycjxAltre foto da fabrycjx   Ultima modifica18/7/2014 21:24    
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MINIERE DI GORNO
nella foto: blenda  (solfuro di zinco) detta anche Sfalerite, dal greco sfaleros.

minerali rinvenuti:
Anglesite, Aragonite, Argentite, Arsenopirite, Auricalcite, Azzurrite, Bindheimite, Bornite, Bournonite, Calcopirite, Cerussite, Emimorfite(calamina), Fluorite, Galena, Greenockite, Idrozincite, Linarite, Malachite, Meneghinite, Montmorillonite, Piromorfite, Plattnerite, Polibasite, Proustite, Psilomelano,Sfalerite(Blenda), Smithsonite, Tenorite, Wulfenite, Zincite.
I minerali utili che in queste miniere vennero estratti  furono:
Blenda, Galena, Greenockite, Pirite, Calcite, Fluorite, Barite, Calamina, Smithsonite, Idrozincite, Auricalcite, Bournite.

Gli strati di calcare metallifero delle nostre montagne, hanno una lunghezza che varia dai sessanta ai cento metri ed uno spessore da dieci centimetri a un metro. Si formarono durante il periodo Triassico, più di duecento milioni di anni fa e si trovano tra il Ladinico e il Carnico.
Il Carnico è di color grigio-verde ed è attraversato da qualche venetta di pirite.
Nel Ladinico non si trovano minerali. Questi strati metalliferi si sono formati in fondo al mare con sostanze calcaree (gusci...) che si sono allora depositate. Molti studiosi sono giunti alla conclusione, che nel fondo marino, a quell’ epoca, si verificarono eruzioni vulcaniche che avrebbero fatto affluire nelle acque, assieme alle lave, solfuri di piombo e zinco che si depositarono tra il calcare.

disciplina ella raccolta di minerali

Per vedere una buona collezione di minerali delle nostre miniere: http://www.gianniminerali.it/minerali_di_bergamo.htm
http://www.mindat.org/user-15773.html#2_55978_0_0_1_0_
Citazione:
fabrycjx 2012

Laveria di Gorno

Laveria di GornoPopolare
Inviato dafabrycjxAltre foto da fabrycjx   Ultima modifica8/10/2019 19:22    
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Miniere di Gorno

Laveria di Riso (Gorno)

L'impianto di flottazione di Riso è una delle poche testimonianze rimaste dell'antica attività mineraria di piombo e zinco nelle Alpi bergamasche, iniziata già durante l'età romana. La sua costruzione (1911-14) fu promossa dall'Inglese Crown Spelter che, insieme alla Vieille Montagne belga, possedeva la maggior parte delle miniere nell'alta valle della Seriana in quel periodo. Lo scopo di questo impianto di flottazione era di trattare zinco e piombo povero / solfuri di piombo come galena e sfalerite attraverso un processo di arricchimento, portando così ad un aumento della concentrazione dal 18-20% al 30-31%. Alla sua inaugurazione, l'impianto aveva una capacità di 120 t/giorno. Nel 1922 le attività dello Spelter inglese furono rilevate dalle Vieille Montagne. Quest'ultima ha promosso una ristrutturazione generale dell'impianto di flottazione nel 1925-27, che ha portato a una ricostruzione completa e ad un aumento della capacità giornaliera fino a 180 tonnellate. Per garantire un migliore collegamento con i siti minerari superiori è stata installata una teleferica, mentre un paio di piani inclinati dotati di funicolari servivano la ferrovia a scartamento ridotto proveniente dalle miniere più basse. Dopo un decennio di costante intensificazione della produzione mineraria a Gorno (+35 , 61% nel 1935), nel 1940-41 la Vieille Montagne fu costretta a lasciare la guida a causa dell'invasione tedesca del Belgio. Il Ministero delle Corporazioni italiano assegnò quindi le concessioni minerarie e le relative strutture (incluso l'impianto di flottazione di Riso) alla AMMI-Azienda Minerali Metallici Italiani, un'impresa pubblico privata fondata nel 1936 e focalizzata sull'estrazione e la metallurgia non ferrose. Nel 1946 AMMI trasferì tutte le sue attività nel distretto minerario di Bergamo alla sua controllata SAPEZ-Società per Azioni Piombo e Zinco. Nell'ambito di SAPEZ è avvenuta una ristrutturazione generale, che ha previsto tra l'altro la concentrazione dell'intera lavorazione del minerale nell'impianto di flottazione di Riso. Dopo un significativo miglioramento - che ha esteso la gamma di minerali lavorati verso solfuri di piombo e carbonati e solfuri di zinco, carbonati e silicati  l'impianto di flottazione ha raggiunto una capacità massima di 700 t/giorno. Le attività di estrazione e lavorazione si sono sviluppate abbastanza regolarmente fino agli anni '70, quando AMMI è stata rilevata inizialmente dall'EGAM e, nel 1977, dal gruppo ENI. Benché inizialmente ENI avesse promosso nuove ricerche sotterranee e prospettato possibili sviluppi futuri per il complesso minerario di Gorno, l'assegnazione di questo alla sua controllata SAMIM-Società Azionaria Minerario-Metallurgica (1981) rivelò presto l'intenzione di disimpegnarsi dall'attività di estrazione di piombo e zinco, non più considerato come un business strategico. Di conseguenza, l'impianto di flottazione e tutto il resto furono progressivamente interrotti nel corso del 1982

(fonte: http://www.st-al.com/archive/ammi_gorno/scheda.html)

descrizione funzionamento (Archivio minerario di Gorno)

Video

manuale per operai flottatori

Citazione:
fabrycjx 2015

Minatori

MinatoriPopolare
Inviato dafabrycjxAltre foto da fabrycjx   Ultima modifica13/12/2007 8:20    
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geologia

geologiaPopolare
Inviato dafabrycjxAltre foto da fabrycjx   Ultima modifica11/7/2017 12:10    
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LE MINIERE DI GORNO
(pubblicazione di Pietro Mantega   Agosto 1962)

nella foto: Rappresentazione assonometrica delle miniere di Gorno: Val Vedra, Val Parina, Valle del Riso


Il gruppo delle miniere di Gorno comprende due concessioni minerarie denominate «Val Seriana  e Val Brembana» la cui area complessiva è di circa 8.000 ha.
Nella Val Seriana ì lavori si svolgono in tre zone denominate Sezione M. Trevasco, Sezione Est, Sezione Ovest.
Nella Val Brembana sono attive due zone denominate Sezione Val Parina e Sezione Val Vedra.
La società AMMI ha l'esercizio di queste concessioni dal 1940, anno in cui cessò la gestione della compagnia belga « Vieille Montagne ».
La Direzione delle miniere è unica ed ha sede a Campello, frazione del comune di Gorno.
Il giacimento è costituito prevalentemente di minerali di piombo e di zinco nelle forme solfuri ed ossidati. Come accessori abbiamo minerali di ferro, di rame, di fluoro, ecc.
Esso si trova sul versante meridionale. di una catena di montagne, estendentesi da Ovest ad Est, delle Alpi Bergamasche, ed è diviso morfologicamente in una parte occidentale, con centro Oltre il Colle, nella Val Brembana, ed in una parte orientale, con centro Gorno, nella Val Seriana, da una seconda catena di montagne che si estende in direzione SW-NE e che interseca la prima a NE.
La cima più alta della prima catena ha un'altezza di 2.512m (Pizzo Arera); la cima più alta della seconda è di 2.049 m (Cima del Grem).
I due centri, di Oltre il Colle e di Gorno distano entrambi da Bergamo circa 35 km.
La tettonica della zona è molto intensa: esistono numerose pieghe e faglie. Tra queste ultime particolare importanza ha la faglia del Grem che ha direzione SE-NW e che ha determinato uno spostamento orizzontale notevole tra la parte occidentale e quella orientale del giacimento.
La mineralizzazione è distribuita in un orizzonte stratigrafico, denominato Metallifero, la cui potenza raggiunge un massimo di 70-75 m nella parte centrale della zona (Gorno) e si riduce verso Est c verso Ovest a circa 20-30 m.
I geologi che hanno studiato questa zona, come il Desio, l'olandese De Sitter e di recente i tedeschi Wilke ed Herendreich, a parte certe contrastanti vedute di dettaglio, pongono il Metallifero nel Trias delle Alpi Bergamasche tra l'Esino ed il Raibliano.
I geologi tedeschi hanno distinto nella serie stratigrafica una facies di Esino, una facies di transizione ed una facies di Raibliano. La prima è caratterizzata da calcari grigio chiari, la seconda da calcari grigio scuri e neri bituminosi, e la terza da calcari scuri bituminosi intercalati a scisti scuri marnasi. I calcari di tutta la serie sono spesso dolomitici.
Secondo gli stessi geologi il metallifero comprende parte dell'Esino superiore, tutta la facies di transizione e parte del Raibliano inferiore.
Essi inoltre hanno determinato nella stessa serie stratigrafica la posizione e la composizione di alcuni strati argillosi illitici, che avrebbero avuto origine dall'alterazione dei materiali esplosivi ed esalativi di vulcani sottomarini, sedimentati contemporaneamente ai calcari. Questi strati, che sono stati definiti tufiti, hanno spessori compresi tra 2-3 cm e 10-20 cm, ed hanno colori caratteristici, dal grigio verde al verde scuro, per cui sono facilmente riconoscibili anche in sotterraneo.
Di queste tufiti finora ne sono state individuate sei, tre delle quali (due in facies Esino e una in facies Raibliano) sono legate alle mineralizzazioni e pertanto costituiscono degli orizzonti guida per la ricerca di nuovi corpi mineralizzati o della continuazione di corpi mineralizzati già noti.
Il giacimento, sempre secondo le ipotesi avanzate dei geologi tedeschi, avrebbe avuto origine da una segmentazione contemporanea nel mare ladinico dei calcari e degli scisti, per cause esogenetiche, e dei minerali e delle tufiti, per cause endogene.
I successivi fenomeni di diagenesi, di tettonica a pieghe e con faglie di ossidazione dei solfuri e migrazione degli ossidi nelle faglie e nelle spaccature della roccia incassante, di erosione e formazione morfologica della superficie con formazione di crepacci e continuazione della tettonica della ossidazione e della migrazione degli ossidi, avrebbero dato luogo alla formazione dei corpi mineralizzati.
Qualunque sia la validità di queste ipotesi, sta di fatto che nel giacimento di Gorno si trovano corpi mineralizzati, a solfuri primari e ad ossidati, paralleli agli strati, e corpi mineralizzati, in prevalenza ad ossidati, costituiti da riempimenti di faglie e di crepacci.
I primi, che sono in maggior numero, hanno forma differente, per lo più longitudinale o tubolare o lentiforme, e possono avere dimensioni estese.
Gli altri, pur costituendo localmente degli adunamenti talvolta consistenti e coltivabili economicamente, hanno dimensioni sempre limitate in profondità.
Le irregolarità che i corpi mineralizzati presentano sia nella loro forma sia nella distribuzione della mineralizzazione, rendono difficile l'applicazione di sistemi di coltivazione ad alta produttività.
Fino a qualche anno fa la coltivazione dei corpi mineralizzati veniva attuata seguendo la mineralizzazione dal basso verso l'alto e mantenendo la ripiena al piede.
Sull'abbattuto si eseguiva una cernita spinta in cantiere per ottenere dei grezzi a titolo superiore all'8,oo% in Zn. Ovviamente le rese erano basse (in abbattaggio si ottenevano 1,5-2 t/operaio).
Inoltre la coltivazione non era preceduta da adeguati lavori di delimitazione del corpo mineralizzato e di preparazioni.
Da tre anni a questa parte si è data una nuova impostazione ai lavori di coltivazione.
Anzitutto si procede alla delimitazione del corpo mineralizzato con rimonte, traverse e sondaggi; quindi si eseguono i lavori di preparazione ed infine si applica il sistema di coltivazione più adatto.
Inoltre la cernita di cantiere si realizza per quanto è possibile con un abbattaggio selettivo e viene completata a mano ma con criteri meno restrittivi.
I sistemi di coltivazione attualmente applicati sono tre: a sottolivelli nei corpi mineralizzati verticali ed in quelli inclinati con potenza superiore a 4-5 m; a trance larghe inclinate, separate tra di loro da pilastri, che vengono abbattuti in ritirata, nei corpi mineralizzati inclinati con potenza fino a 4-5 m; a magazzino nei corpi mineralizzati verticali, (questo sistema di coltivazione però verrà abbandonato).
Nelle coltivazioni a sottolivelli sono impiegate le pale meccaniche «Montevecchio» tipo T 2G e si realizzano rese all'abbattaggio utili comprese tra 10 e 15 t/op. a seconda della parte sterile da eliminare; nelle coltivazioni a trance inclinate si impiegano scrapers ad aria compressa con motori da 5-7 CV e si ottengono rese all'abbattaggio di 5-6 t/op.
Nelle coltivazioni a magazzino le rese variano tra 6 e 7 t/op.
Esistono ancora dei cantieri in cui, pur avendo impostato i lavori secondo i nuovi criteri, non si è raggiunto il grado di organizzazione e di meccanizzazione di quelli sopraindicati, per cui le rese all'abbattaggio sono comprese tra 3,5 e 4 t/op.
È prevista però la sistemazione di questi cantieri entro breve tempo.
La perforazione è per circa 1'80% ad acqua. Si impiegano martelli L 37 e T 21 della Joy Sullivan, mentre sono in fase di esaurimento vecchi martelli Flottmann AT 18 e Z 20.
Per i sondaggi si impiegano sonde Craelium del tipo X 2Se Prosper.
L'applicazione di sistemi di coltivazione massivi ed il rallentamento della cernita in cantiere hanno ovviamente determinato un abbassamento del tenore del grezzo. Attualmente
si producono grezzi al 6 % Zn e 1,30 %  Pb.
Per il controllo dei tenori dei grezzi provenienti dalle diverse sezioni viene effettuata una campionatura giornaliera degli stessi in un apposito impianto installato a Costa Jels nella zona di Gorno. I campioni prelevati vengono analizzati cinquinalmente.
A causa della estensione delle due concessioni e delle caratteristiche morfologiche della zona, particolari difficoltà, e quindi costi elevati, si incontrano nel trasporto dei grezzi all'impianto di trattamento che è unico per le due concessioni ed è situato nella località Riso della VaI Seriana.
Detto trasporto viene effettuato con muli, con locomotori e con teleferiche.
Di queste ultime ce ne sono in funzione circa una ventina, di cui la più importante è quella che collega la VaI Brembana con la VaI Seriana, per una lunghezza di 4 km, e che trasporta circa 300 t al giorno.
Il personale addetto ai trasporti, oltre a quello impiegato dalle imprese che hanno in appalto i trasporti con mulo, rappresenta il 13 % circa del personale in forza presso queste miniere.
Il costo dei trasporti rappresenta il 22 %del costo grezzo prodotto e portato in testa all'un pianto di trattamento.
Al fine di ridurre i costi di detti trasporti e di aumentare l'attuale capacità di trasporto, per poter far fronte al sensibile aumento della produzione di grezzo, previsto entro il 1963, è stato progettato ed è in corso di attuazione, un collegamento in sotterraneo tra la VaI Seriana e la VaI Brembana mediante una galleria, a quota 549, lunga 6,5 km circa ed una discenderia lunga 800 m circa, tra quota 1050 e quota 549.
Al completamento dell'opera rimangono da scavare 4000 mt di galleria e 600 m di discenderia.
Questo collegamento oltre a costituire una grande via di estrazione dei grezzi e di trasporto dei materiali vari e del personale, aprirà un vasto campo di esplorazione per la ricerca delle mineralizzazioni della parte occidentale del giacimento note fino a quota 1050 o poco al di sotto.
Nello scavo della galleria, che ha una sezione di 5,50 m2; sono in corso delle prove con un Wagon-Drill allo scopo di realizzare sfondi superiori ai 2 m contro 1,30-1,50 ottenuti con le normali volate canadesi.
Il grezzo viene trattato nell'impianto di arricchimento di Riso per flottazione.
Caratteristica di questo trattamento è la frantumazione ad umido, a causa della plasticità del materiale, e la flottazione a caldo, temperatura 40-45°C, della calamina con un processo misto solfato di rame-anilina.
La capacità del trattamento dell'impianto è di circa 580 t/giorno, ma sono in corso lavori di ampliamento che la eleveranno alla fine dell'anno in corso a 650-700 t/giorno e successivamente
a 800-900 t/giorno.
Sono pure in corso degli studi per un prearricchimento del nostro grezzo a mezzo di Sink-Float.
I primi risultati di questi studi, che sono stati affidati alla Humboldt, hanno dimostrato che per tutti i grezzi, meno quello proveniente dalla Sezione di M. Trevasco, si ottiene una efficace separazione della parte sterile da quella mineralizzata che consentirebbe di alimentare la sezione di flottazione con circa il 50% del grezzo prodotto.
Attualmente dal trattamento del grezzo si ottengono tre prodotti: . uno di galena, al 56-57% Pb;
uno di blenda, al 58-59% Zn, ed uno di calamina, al 36-37% Zn.
Per la trasformazione la galena viene inviata allo stabilimento di La Spezia della Pertusola, la blenda e la calamina vengono inviate allo stabilimento elettrolitico di Ponte Nossa dell' AMMI

DATI  PROGRESSIVI RIFERITI AL MESE. DI GIUGNO 1961

Personale in forza: 13 imp. amm., 23 imp. tecnici, 456 operai,
492 totale
Produzione grezzo t/mese 13.500
Tenori grezzo Znt. 6,43 ZnO 4,39 ZnS 2,04 Pbt 1,28
Produzione concentrati:
Galena t/mese 278 al 57,53% Pb
Blenda t/mese 430 al 57,76% Zn
Calamina t/mese 1.340 al 38,00% Zn
Rendimento abbattagio kg grezzo/giorn. operaio 4.256
Rendimento totale miniera kg grezzo/giorn. operaio 1.370
Rendimento totale miniera kg metallo concentrati/giorno operaio 93
Rendimenti trattamento:
Pb = 90,40%
ZnO = 82,30%
ZnS = 90,08%
Gorno, settembre 1961.

(Resoconti dell' Associazione Mineraria Sarda, novembre 1961)


Citazione:
fabrycjx 2012

Forni di calcinazione o forni a tino

Forni di calcinazione o forni a tinoPopolare
Inviato dafabrycjxAltre foto da fabrycjx   Ultima modifica23/10/2016 10:58    
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miniere di Gorno

I forni a tino per la calcinazione della calamina erano presenti a Oneta a Riso (Fondo Ripa) e a Ponte Selva.
I forni a tino di Ponte Selva furono realizzati nel 1874 dalla ditta Modigliani Gibson, la quale aveva una concessione sul monte Travasco di 347 ettari.
I forni per la calcinazione dei minerali calaminiferi hanno in generale dimensioni di metri 5x5 di base, avente sul piano interno una piramide dell'altezza di circa un metro.
L'altezza del forno varia da metri 5 a 6. L'interno è pressoché in forma conica, capace a contenere circa 50 tonnellate di materiale di calamina. Questa vi si forma a strati, il primo dei quali riposa sopra uno di legna che vi si forma e quindi uno strato di carbone vegetale polverizzato, seguitando cosi sino alla  sommità. Gli strati di calamina e carbone sono di centimetri 20 a 50.
II fuoco vi si regola a seconda della ricchezza e qualità del minerale, generalmente però vi si tiene da
8 a 12 ore.
La quantità di combustibile per ogni carico varia da kg 800 a 1000

Il processo di calcinazione della calamina:

Il processo della calcinazione, o arricchimento, e conseguente minor peso del prodotto minerario, avveniva per l'azione fisica del calore e cioè: il carbonato di zinco (il minerale crudo) poniamo che abbia un peso di 125, (uguale a 65 lo zinco,12 il carbonio e 48 i tre ossigeni che messi assieme formano il carbonato di zinco o calamina) se togliamo all'insieme due ossigeni e il carbonio,(che è poi l'anidride carbonica che se ne va via durante la calcinazione) rimangono lo zinco e un ossigeno,che sommati i due pesi danno un totale di 81 al posto di 125 del minerale crudo, per cui nello stesso peso di minerale crudo, in quello cotto si ha in percentuale più zinco.
Naturalmente non si tiene conto degli altri elementi presenti o associati al minerale che sono in quantità millesimali, tolto il Cadmio che può arrivare al 2-3 % la calamina terrosa invece è silicato di zinco e non si calcina perché la silice non si elimina con il semplice calore.

vedi qui i forni a tino in Val del Riso

Dalla "rivista del servizio minerario del 1921"

La calcinazione della calamina continuò a farsi in due forni ordinari a tino, pel minerale in roccia, ed in un forno Cermak Spirek pel materiale terroso che trovansi nella località "Bonacina" presso la stazione ferroviaria di Ponte Selva.

(Fonte archivio minerario delle miniere di Gorno)

foto da (Biblioteca civica A. Mai, Bergamo)
descrizione processo calcinazione (Scolari Luigi)
Citazione:
fabrycjx2012




Una Casa tipica del Villaggio minerario di Campello

Una Casa tipica del Villaggio minerario di CampelloPopolare
Inviato dafabrycjxAltre foto da fabrycjx   Ultima modifica14/6/2012 21:38    
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Miniere di Gorno


1) Il gruppo delle miniere di Gorno comprende due concessioni minerarie denominate «Val Seriana  e Val Brembana» la cui area complessiva è di circa 8.000 ha.
Nella Val Seriana ì lavori si svolgono in tre zone denominate Sezione M. Trevasco, Sezione Est, Sezione Ovest.
Nella Val Brembana sono attive due zone denominate Sezione Val Parina e Sezione Val Vedra.
La società A.M.M.I. ha l'esercizio di queste concessioni dal 1940, anno in cui cessò la gestione della compagnia belga « Vieille Montagne ».
La Direzione delle miniere è unica ed ha sede a Campello, frazione del comune di Gorno.
Il giacimento è costituito prevalentemente di minerali di piombo e di zinco nelle forme solfuri ed ossidati. Come accessori abbiamo minerali di ferro, di rame, di fluoro, ecc.
Esso si trova sul versante meridionale. di una catena di montagne, estendentesi da Ovest ad Est, delle Alpi Bergamasche, ed è diviso morfologicamente in una parte occidentale, con centro Oltre il Colle, nella Val Brembana, ed in una parte orientale, con centro Gorno, nella Val Seriana, da una seconda catena di montagne che si estende in direzione SW-NE e che interseca la prima a NE.
La cima più alta della prima catena ha un'altezza di 2.512m (Pizzo Arera); la cima più alta della seconda è di 2.049 m (Cima del Grem).
I due centri, di Oltre il Colle e di Gorno distano entrambi da Bergamo circa 35 km.
La tettonica della zona è molto intensa: esistono numerose pieghe e faglie. Tra queste ultime particolare importanza ha la faglia del Grem che ha direzione SE-NW e che ha determinato uno spostamento orizzontale notevole tra la parte occidentale e quella orientale del giacimento.
La mineralizzazione è distribuita in un orizzonte stratigrafico, denominato Metallifero, la cui potenza raggiunge un massimo di 70-75 m nella parte centrale della zona (Gorno) e si riduce verso Est c verso Ovest a circa 20-30 m.
I geologi che hanno studiato questa zona, come Ardito Desio, l'olandese De Sitter e di recente i tedeschi Wilke ed Herendreich, a parte certe contrastanti vedute di dettaglio, pongono il Metallifero nel Trias delle Alpi Bergamasche tra l'Esino ed il Raibliano.
I geologi tedeschi hanno distinto nella serie stratigrafica una facies di Esino, una facies di transizione ed una facies di Raibliano. La prima è caratterizzata da calcari grigio chiari,
la seconda da calcari grigio scuri e neri bituminosi, e la terza da calcari scuri bituminosi intercalati a scisti scuri marnasi. I calcari di tutta la serie sono spesso dolomitici.
Secondo gli stessi geologi il metallifero comprende parte dell'Esino superiore, tutta la facies di transizione e parte del Raibliano inferiore.
Essi inoltre hanno determinato nella stessa serie stratigrafica la posizione e la composizione di alcuni strati argillosi illitici, che avrebbero avuto origine dall'alterazione dei materiali esplosivi ed esalativi di vulcani sottomarini, sedimentati contemporaneamente ai calcari. Questi strati, che sono
stati definiti tufiti, hanno spessori compresi tra 2-3 cm e 10-20 cm, ed hanno colori caratteristici, dal grigio verde al verde scuro, per cui sono facilmente riconoscibili anche in sotterraneo.
Di queste tufiti finora ne sono state individuate sei, tre delle quali (due in facies Esino e una in facies Raibliano) sono legate alle mineralizzazioni e pertanto costituiscono degli orizzonti guida per la ricerca di nuovi corpi mineralizzati o della continuazione di corpi mineralizzati già noti.
Il giacimento, sempre secondo le ipotesi avanzate dei geologi tedeschi, avrebbe avuto origine da una segmentazione contemporanea nel mare ladinico dei calcari e degli scisti, per cause esogenetiche, e dei minerali e delle tufiti, per cause endogene.
I successivi fenomeni di diagenesi, di tettonica a pieghe e con faglie di ossidazione dei solfuri e migrazione degli ossidi nelle faglie e nelle spaccature della roccia incassante, di erosione e formazione morfologica della superficie con formazione di crepacci e continuazione della tettonica della ossidazione e della migrazione degli ossidi, avrebbero dato luogo alla formazione dei corpi mineralizzati.
Qualunque sia la validità di queste ipotesi, sta di fatto che nel giacimento di Gorno si trovano corpi mineralizzati, a solfuri primari e ad ossidati, paralleli agli strati, e corpi mineralizzati, in prevalenza ad. ossidati, costituiti da riempimenti di faglie e di crepacci.
I primi, che sono in maggior numero, hanno forma differente, per lo più longitudinale o tubolare
o lentiforme, e possono avere dimensioni estese. Gli altri, pur costituendo localmente degli adunamenti talvolta consistenti e coltivabili economicamente, hanno dimensioni sempre limitate in profondità.
Le irregolarità che i corpi mineralizzati presentano sia nella loro forma sia nella distribuzione della mineralizzazione, rendono difficile l'applicazione di sistemi di coltivazione ad
alta produttività.
Fino a qualche anno fa la coltivazione dei corpi mineralizzati veniva attuata seguendo la mineralizzazione dal basso verso l'alto e mantenendo la ripiena al piede. Sull'abbattuto
si eseguiva una cernita spinta in cantiere per ottenere dei grezzi a titolo superiore all'8,oo% in Zn. Ovviamente le rese erano basse (in abbattaggio si ottenevano 1,5-2 t/operaio).
Inoltre la coltivazione non era preceduta da adeguati lavori di delimitazione del corpo mineralizzato e di preparazioni.
Da tre anni a questa parte si è data una nuova impostazione ai lavori di coltivazione. Anzitutto si procede alla delimitazione del corpo mineralizzato con rimonte, trasverse e sondaggi; quindi si eseguono i lavori di preparazione ed infine si applica il sistema di coltivazione più adatto.
Inoltre la cernita di cantiere si realizza per quanto è possibile con un abbattaggio selettivo e viene completata a mano ma con criteri meno restrittivi.
I sistemi di coltivazione attualmente applicati sono tre: a sottolivelli nei corpi mineralizzati verticali ed in quelli inclinati con potenza superiore a 4-5 m; a trance larghe inclinate, separate tra di loro da pilastri, che vengono abbattuti in ritirata, nei corpi mineralizzati inclinati con potenza fino
a 4-5 m; a magazzino nei corpi mineralizzati verticali (questo sistema di coltivazione però verrà abbandonato).
Nelle coltivazioni a sottolivelli sono impiegate le pale meccaniche «Montevecchio» tipo T 2G e si realizzano rese all'abbattaggio utili comprese tra 10 e 15 t/op. a seconda della parte sterile da eliminare; nelle coltivazioni a trance inclinate si impiegano scrapers ad aria compressa con motori da 5-7 CV e si ottengono rese all'abbattaggio di 5-6 t/op.
Nelle coltivazioni a magazzino le rese variano tra 6 e 7 t/op.
Esistono ancora dei cantieri in cui, pur avendo impostato i lavori secondo i nuovi criteri, non si è raggiunto il grado di organizzazione e di meccanizzazione di quelli sopraindicati, per cui le rese all'abbattaggio sono comprese tra 3,5 e 4 t/op.
È prevista però la sistemazione di questi cantieri entro breve tempo.
La perforazione è per circa 1'80% ad acqua. Si impiegano martelli L 37 e T 21 della Joy Sullivan, mentre sono in fase di esaurimento vecchi martelli Flottmann AT 18 e Z 20. Per i sondaggi si impiegano sonde Craelium del tipo X 2Se Prosper.
L'applicazione di sistemi di coltivazione massivi ed il rallentamento della cernita in cantiere hanno ovviamente determinato un abbassamento del tenore del grezzo. Attualmente
si producono grezzi al 6 % Zn e 1,30 %  Pb.
Per il controllo dei tenori dei grezzi provenienti dalle diverse Sezioni viene effettuata una campionatura giornaliera degli stessi in un apposito impianto installato a Costa Jels
nella zona di Gorno,. I campioni prelevati vengono analizzati cinquinalmente.
A causa della estensione delle due concessioni e delle caratteristiche morfologiche della zona, particolari difficoltà, e quindi costi elevati, si incontrano nel trasporto dei grezzi all'impianto di trattamento che è unico per le due concessioni ed è situato nella località Riso della VaI Seriana
Detto trasporto vienE effettuato con muli, con locomotori e con teleferiche.
Di queste ultime ce ne sono in funzione circa una ventina, di cui la più importante è quella che collega la VaI Brembana con la VaI Seriana, per una lunghezza di 4 km, e che trasporta circa 300 t al giorno.
Il personale addetto ai trasporti, oltre a quello impiegato dalle imprese che hanno in appalto i trasporti con mulo, rappresenta il 13 % circa del personale in forza presso queste miniere.
Il costo dei trasporti rappresenta il 22 %del costo grezzo prodotto e portato in testa all'un pianto di trattamento.
Al fine di ridurre i costi di detti trasporti e di aumentare l'attuale capacità di trasporto, per poter far fronte al sensibile aumento della produzione di grezzo, previsto entro il
1963, è stato progettato ed è in corso di attuazione, un collegamento in sotterraneo tra la VaI Seriana e la VaI Brembana mediante una galleria, a quota 549, lunga 6,5 km circa ed una discenderia lunga 800 m circa, tra quota 1050 e quota 549.
Al completamento dell'opera rimangono da scavare 4000m di galleria e 600 m di discenderia.
Questo collegamento oltre a costituire una grande via di estrazione dei grezzi e di trasporto dei materiali vari e del personale, aprirà un vasto campo di esplorazione per la ricerca delle mineralizzazioni della parte occidentale del giacimento note fino a quota 1050 o poco al di sotto.
Nello scavo della galleria, che ha una sezione di 5,50 m2; sono in corso delle prove con un Wagon-Drill allo scopo di realizzare sfondi superiori ai 2 m contro 1,30-1,50 ottenuti con le normali volate canadesi.
Il grezzo viene trattato nell'impianto di arricchimento di Riso per flottazione.
Caratteristica di questo trattamento è la frantumazione ad umido, a causa della plasticità del materiale, e la flottazione a caldo, temperatura 40-45°C, della calamina con un processo misto solfato di rame-anilina.
La capacità del trattamento dell'impianto è di circa 580 t/giorno, ma sono in corso lavori di ampliamento che la eleveranno alla fine dell'anno in corso a 650-700 t/giorno e successivamente
a 800-900 t/giorno.
Sono pure in corso degli studi per un prearricchimento del nostro grezzo a mezzo di Sink-Float.
I primi risultati di questi studi, che sono stati affidati alla Humboldt, hanno dimostrato che per tutti i grezzi, meno quello proveniente dalla Sezione di M. Trevasco, si ottiene una efficace separazione della parte sterile da quella mineralizzata che consentirebbe di alimentare la Sezione di flottazione con circa il 50% del grezzo prodotto.
Attualmente dal trattamento del grezzo si ottengono tre prodotti: . uno di galena, al 56-57% Pb;
uno di blenda, al 58-59% Zn, ed uno di calamina, al 36-37% Zn.
Per la trasformazione la galena viene inviata allo stabilimento di La Spezia della Pertusola, la blenda e la calamina vengono inviate allo stabilimento elettrolitico di Ponte Nossa dell' A.M.M.I.

(pubblicazione di Pietro Mantega   Agosto 1962)
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