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METALLURGIA DELLO ZINCO

METALLURGIA DELLO ZINCOPopolare
Inviato dafabrycjxAltre foto da fabrycjx   Ultima modifica29/1/2019 11:22    
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A.M.M.I. s.p.a.
STABILIMENTO DI ZINCO ELETTROLITICO DI PONTE NOSSA
REPARTO FUSIONE
LINGOTTATRICE PER ACCATASTAMENTO DI PANI DI ZINCO DA 25 Kg

METALLURGIA DELLO ZINCO
L'estrazione elettrolitica dello zinco, avviene partendo da minerali preconcentrati sottoposti ad arrostimento o calcinazione convertendo i composti dello zinco in ossidi solubili in acido solforico.
Il processo è suddiviso in cinque stadi:

1. Arrostimento - Calcinazione
Blenda (solfuro di zinco) ZnS+3/2 di O2= ZnO+SO2 (con forte sviluppo di calore)
calamina (carbonato di zinco) ZnCO3 + calore= ZnO+CO2 + H2O (il carbonato già solubile in acido viene calcinato per eliminare CO2,fluoro e cloro

2. Lisciviazione.

ZnO *H2 SO4 =ZnSO4 +H2O
La lisciviazione acida del minerale arrostito porta in soluzione molti elementi che occupano un posto più nobile dello zinco nella serie elettrochimica. Anche se presente in quantità modeste alcune di queste impurezze possono rendere impossibile la deposizione dello zinco o provocare fluttuazioni intollerabili di rendimento faradico durante le quali parte dello zinco depositato può ritornare in soluzione.

3.  Depurazione
La fase di depurazione va condotta in modo da ridurre quanto più possibile la dissoluzione di tali impurezze.

4. Elettrolisi
Nel processo di elettrolisi si ha un cambiamento dello stato chimico delle sostanze in soluzione al passaggio della corrente elettrica che produce effetti elettromagnetici sulle stesse sostanze. Lo zinco allo stato ionico caricato positivamente si sposta nella soluzione migrando al polo negativo (catodo) ove neutralizza la sua carica e si depone sotto forma di strato metallico.
L'impianto elettrolitico di Ponte Nossa era costituito da numero 216 celle di elettrolisi poste in cascata a gruppi di tre celle e n. 19 celle alimentate singolarmente.
Le celle unipolari di cemento con rivestimento interno di materiale sintetico di capacità 3200 litri corredate sulla parete esterna di barre di rame per il flusso di energia elettrica, erano poste in una sala di 50 X50 metri.
In ogni cella erano posizionati a una distanza di 7 cm l'uno dall'altro n. 36 catodi di alluminio delle dimensioni 1000x700 mm e 37 anodi di piombo in lega con l' l% di argento interposti fra due catodi e leggermente più piccoli dei catodi stessi.
I catodi collegati al polo negativo della sorgente elettrica avevano i bordi protetti da una cornice di gomma isolante per impedire la saldatura marginale dei due strati di zinco e favorirne il distacco. Gli anodi collegati al polo positivo della sorgente elettrica erano in lega con argento più resistente alla dissoluzione dell'acido solforico e quindi meno inquinanti per il deposito catodico.
L'alimentazione delle celle di testa, era composta da una miscela di soluzione depurata neutra proveniente dalla depurazione e da una parte dell'elettrolito esausto acido di ritorno dalle celle. La sua composizione era di 108 gr/lt di acido solforico, 75gr/lt zinco a 25°c di temperatura ottenuta con uno scambiatore a pacchi (Rosembland) in contro corrente con acqua fredda.
Il raffreddamento della soluzione era indispensabile per contenere entro 40°c l'aumento della temperatura per effetto joule dovuto al passaggio della corrente nella soluzione.
Temperatura che oltre a favorire la dissoluzione degli anodi, diminuisce la sovratensione dell'idrogeno che potrebbe annullare la scarica dello zinco essendo il comportamento dello ione idrogeno uguale al comportamento di un metallo).
La soluzione di alimentazione, veniva addizionata di solfato di stronzio (per la formazione di solfati misti di piombo insolubili) e solfato di alluminio (per facilitare il distacco del deposito e colla di pesce (per favorire una distribuzione uniforme della corrente elettrica sul catodo.
Elettricamente le celle erano collegate in serie ed alimentate da corrente continua con una tensione di cella oscillante tra 3,1 a3,7 volt (valore teorico 2 volt) a causa della polarizzazione ohmica e della sovratensione dell'ossigeno . La spesa energetica si aggirava intorno 3220 Kwh/ton per una produzione media giornaliera di circa 94 ton.
I catodi posti nelle celle per un periodo di 24 ore venivano estratti dalle stesse a gruppi di nove mediante paranco elettrico e trasportati su di un cavalletto di appoggio lavati con acqua corrente e privati del deposito di zinco dall'operatore. Successivamente i catodi padre in alluminio, dopo opportuna levigatura con apposite spazzole di acciaio, venivano reimmessi nelle proprie celle di elettrolisi per un successivo ciclo di elettrodeposizione di 24 ore.
I catodi figli, costituiti dallo zinco rimosso, indicizzati e campionati per l'analisi di laboratori venivano collocati in apposite gabbie di ferro e posti in posizione verticale per consentire lo sgocciolamento dell'acqua di lavaggio, quindi trasportati con un carrello elettrico sulla parte soprastante la fusione e immagazzinati in prossimità dei forni fusori.
Terminata l'analisi chimica del prodotto le gabbie ritenute non idonee per la produzione di zinco puro venivano individuate declassante e immagazzinate in prossimità del forno per lo zinco elettro o zinco legato con piombo.

5. Fusione.
Il deposito di zinco viene fuso nei forni fusori e trasformato in panetti di iperpuro, elettro o in lega con piombo alluminio magnesio rame e altri elementi secondo le caratteristiche e composizione indicate nella normativa UNI 3717 E 3718.
Ulteriore trasformazione dello zinco metallo avviene nell'impianto di produzione ossido di zinco per distillazione e immediata ossidazione in corrente di aria.

II reparto fusione era costituito da cinque forni fusori dotati di lingottiere semi automatiche.
Il forno numero 1 da 100 ton. riscaldato da 2 bruciatori a metano da 50mc/h era predisposto per la produzione di zinco elettrolitico.
Il forno numero 2 da 40 ton. riscaldato da un bruciatore a metano da 40mc/h era predisposto per la produzione di zinco puro 99.995%.
Il forno numero 3 da 30 ton. riscaldato da un bruciatore a metano da 30mc/h era predisposto per la produzione di lingotti in lega Zn/Al/Pb.
Il forno SIEMENS da 20 ton. ad energia elettrica era predisposto per la produzione di lingotti in lega Zn/Pb.
Il forno DEMAG da 11 ton ad energia elettrica era predisposto per la preparazione delle leghe Zn/Al/Mg .
Il forno veniva alimentato con zinco fuso travasato dal forno n. 2 mediante pompa in grafite.
Il forno CALAMARI da 3,2 ton. ad energia elettrica era predisposto per la produzione di lingotti da 800 kg in lega Zn/Al/Pb veniva alimentato con zinco fuso travasato da forno n. 3 mediante pompa in grafite.
Il ciclo di lavorazione di questo reparto avveniva alimentando i forni fusori n. 1 - 2 - 3 e SIEMENS (con battente perenne di zinco fuso) con lastre di zinco tramite uno scivolo di acciaio posto fra la parte superiore di immagazzinamento catodi e il centro del forno.
Dai forni fusori l'estrazione del metallo avveniva tramite pompe in grafite mosse da aria compressa.
Gli operatori addetti alla produzione di leghe di zinco gestivano oltre che il forno fusorio anche i forni ad induzione DEMAG e CALAMARI ove avveniva la giunta dei leganti e relativa omogeneizzazione della lega prima di essere colata negli stampi.
I lingotti durante la fase di metallo ancora fuso venivano ripuliti dalle metalline che affioravano in superficie prima della fase di solidificazione con acqua fredda.


docufilm descrizione storica e processo


video animazione del processo versione lingua inglese

depliant informativo A.M.M.I.

Citazione:
FABRYCJX2011

Il treno in Valle del Riso

Il treno in Valle del Riso Popolare
Inviato dafabrycjxAltre foto da fabrycjx   Ultima modifica31/12/2018 13:42    
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Miniere di Gorno
Anno 1956
Il treno entra per la prima volta, dalla stazione di Ponte Nossa nella Valle del Riso attraversando la galleria di 480 metri di lunghezza, l'unica della tratta Bergamo Clusone lungo la Valle Seriana

Citazione:
fabrycjx2019

Villaggio minerario di Campello

Villaggio minerario di CampelloPopolare
Inviato dafabrycjxAltre foto da fabrycjx   Ultima modifica21/12/2018 13:34    
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Miniere di Gorno
Villaggio minerario di Campello

Fra Gorno e Oneta, in posizione più vicina al secondo che al primo, nei primi anni del secolo, sorse un nuovo agglomerato di case, sede della ditta  Crown Spelter. Fino ad allora, stando ad una delibera comunale del 26 ago- sto 1904, "non vi abitava che una famiglia, che aveva domicilio ad Oneta e saltuariamente anche quella. Ora però - continua il documento consiliare - [...] la località di cui si tratta va' prendendo una notevole importanza, stante ché vi è fissata la sede della ditta Crown Spelter coi relativi Uffici d'Amministrazione... .
Durante gli anni seguenti il numero delle case aumentò, ospitando le famiglie degli impiegati e dei dipendenti non originari del luogo. Fu costruito un edificio in stile inglese, con verande e saloni, denominato comunemente 'il palazzo nel quale risiedette dapprima il direttore delle miniere e in seguito furono ospitati i capi servizio e gli impiegati senza famiglia.
Il luogo aveva una sua atmosfera suggestiva, fiancheggiato da un giardino, circondato da vialetti ghiaiosi che si raggiungevano (e si raggiungono tuttora anche se  l'insieme ha perso buona parte del suo fascino) salendo una scalinata dagli ampi gradini. Le terrazze erbose, ricavate nei prati scoscesi, erano delimitati da glicini dal profumo denso. Per la gente del posto aveva probabilmente un'attrattiva fiabesca, anche perché riservata a persone che provenivano, a cavallo dei due secoli, dall'estero e poi dal Veneto, dalla Toscana e dalla Sardegna, dalle regioni cioè che avendo istituti industriali d'indirizzo minerario, oppu- re essendo sedi d'altre miniere, fornivano personale dirigente o di medio livello. Basta solo scorrere i nomi contenuti negli ordini di servizio e nei documenti delle ditte che si sono succedute negli anni per rendersi conto di questo fatto: Steidler, Zaj,. Horvell, Noble, Chenet, Toffolon, De Colò, Donati, Billi, Patt, Stefani, Franz, Sembianti, Atzori, Muscheri, Balbusso...
Sul minuscolo abitato, dominava una villa che divenne la residenza del direttore, anch’essa di stile vagamente inglese, che negli anni Settanta venne progressivamente abbandonata, ma che agli abitanti di Oneta e Gorno aveva dovuto sembrare una reggia.

Fonte  dal libro : "C'era solo la miniera"
Miniere e minatori della Valle del Riso di Giorgio Schena

Citazione:
FABRYCJX 2012

Il treno in Val del Riso

Il treno in Val del RisoPopolare
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La galleria che collegava lo stabilimento S.A.P.E.Z.in Val del Riso, fu terminata nel 1951 e utilizzata fino al 1967.
Lunga 480 metri permetteva il colleamento con la ferrovia della Valle Seriana.


Citazione:
fabrycjx 2012

LA PIU GRANDE TRAGEDIA MINERARIA ITALIANA

LA PIU GRANDE TRAGEDIA MINERARIA ITALIANAPopolare
Inviato dafabrycjxAltre foto da fabrycjx   Ultima modifica2/12/2018 13:32    
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ARSIA – 28 febbraio 1940
Contrariamente ad una diffusa convinzione, non è la tragedia di Marcinelle (1956) la peggiore catastrofe mineraria italiana, ancorché occorsa in Belgio.
          La tragedia più grande fu quella dell’Arsa il 28 febbraio 1940, all’interno di quello che allora fu territorio nazionale italiano, con 185 morti, cinquanta in più delle vittime italiane a Marcinelle.

In questo disastro anche Gorno pagò il suo tributo, in quanto di tradizione mineraria aveva in queste miniere più di un minatore.
Cabrini Giovan Antonio nato il 28/4/1909
Guerinoni Angelo nato il 3/6/1906
Guerinoni Angelo Tobia nato il 5/3/19013
Zanotti Giovan Angelo nato il 31/5/1912
Cabrini Giovan Antonio risulta nell'elnco ufficiale delle vittime.


http://www.geoitaliani.it/2013/05/194 ... -grande-tragedia.html?m=1


RAŠA - ARSIA 1937. Grad za 547 dana


miniera

Documentazione

Regole per attività mineraria

Regole per attività mineraria
Inviato dafabrycjxAltre foto da fabrycjx   Ultima modifica22/8/2018 7:50    
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Miniere di Gorno

Nella foto un cartello per segnali comando Skip

Regole per l'attività mineraria( prescrizioni)



Citazione:
Fonte: Archivio minerario di Gorno

Perforazione Ribasso Forcella Ribasso Riso

Perforazione Ribasso Forcella Ribasso RisoPopolare
Inviato dafabrycjxAltre foto da fabrycjx   Ultima modifica21/8/2018 17:07    
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Miniere di Gorno
Il disegno, mostra l'inizio della perforazione che collega il ribasso Forcella al ribasso Riso Parina. Il pozzo che collega i due ribassi ha un diametro di 2 metri e 40 centimetri e profondo 340 metri fu realizzato con raise borer arrivato appositamente dalla Sardegna.

Qui di seguito un estratto da un documento che conclude il rapporto dei lavori con un esito negativo

RELAZIONE CONCLUSIVA SULLA RICERCA DI GORNO 1979-1981
Riassunto
Il programma di ricerche SAMIM, iniziato nel 1979, si proponeva di verificare l’esistenza di giacimenti utili in una nuova zona di ricerche, l’autoctono di Val Vedra, solo in minima parte esplorata nel passato.
La ricerca, impostata su gallerie a quota 1000, 940,600 e solo successivamente a quota 800, doveva esplorare in diverse fasi, un’area di circa 4 Km2.
Nell’ipotesi di aver trovato una certa riserva di minerale (12.250.000 t; 9.800.000 t.; 7.350.000 t; (al 5% di piombo e zinco) erano stati predisposti dei progetti di fattibilità, che prevedevano una vita della miniera per un periodo di 5-20 anni.
Dopo aver esplorato un volume di “metallifero” pari a circa 30.000.000 m3 mediante 3.500m di gallerie, e 11.000 m di sondaggi a carota, la ricerca è da considerare di esito negativo.
Viene, perciò, proposta la sospensione della ricerca in quanto non sono più da aspettare ritrovamenti che renderebbero fattibile una futura produzione mineraria.


leggi tutta la relazione qui


Altre foto sul ribasso Forcella




descrizione dell'agonia della nostra miniera:
In val del RisoN° 4 aprile 1982
In val del Riso N° 6 Giugno 1982
In Val del Riso N° 12 dicembre 1985

panoramica delle miniere

produzione minerali

Citazione:
Documento archivio minerario di Gorno

Laveria di Gorno

Laveria di GornoPopolare
Inviato dafabrycjxAltre foto da fabrycjx   Ultima modifica21/8/2018 17:01    
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Miniere di Gorno

Laveria di Riso (Gorno)

L'impianto di flottazione di Riso è una delle poche testimonianze rimaste dell'antica attività mineraria di piombo e zinco nelle Alpi bergamasche, iniziata già durante l'età romana. La sua costruzione (1911-14) fu promossa dall'Inglese Crown Spelter che, insieme alla Vieille Montagne belga, possedeva la maggior parte delle miniere nell'alta valle della Seriana in quel periodo. Lo scopo di questo impianto di flottazione era di trattare zinco e piombo povero / solfuri di piombo come galena e sfalerite attraverso un processo di arricchimento, portando così ad un aumento della concentrazione dal 18-20% al 30-31%. Alla sua inaugurazione, l'impianto aveva una capacità di 120 t / d. Nel 1922 le attività dello Spelter inglese furono rilevate dalle Vieille Montagne. Quest'ultima ha promosso una ristrutturazione generale dell'impianto di flottazione nel 1925-27, che ha portato a una ricostruzione completa e ad un aumento della capacità giornaliera fino a 180 tonnellate. Per garantire un migliore collegamento con i siti minerari superiori è stata installata una teleferica, mentre un paio di piani inclinati dotati di funicolari servivano la ferrovia a scartamento ridotto proveniente dalle miniere più basse. Dopo un decennio di costante intensificazione della produzione mineraria a Gorno (+35 , 61% nel 1935), nel 1940-41 la Vieille Montagne fu costretta a lasciare la guida a causa di problemi tecnici e finanziari sorti con l'invasione tedesca del Belgio. Il Ministero delle Corporazioni italiano assegnò quindi le concessioni minerarie e le relative strutture (incluso l'impianto di flottazione di Riso) alla AMMI-Azienda Minerali Metallici Italiani, un'impresa pubblico-privata fondata nel 1936 e focalizzata sull'estrazione e la metallurgia non ferrose. Nel 1946 AMMI trasferì tutte le sue attività nel distretto minerario di Bergamo alla sua controllata SAPEZ-Società per Azioni Piombo e Zinco. Nell'ambito di SAPEZ è avvenuta una ristrutturazione generale, che ha previsto tra l'altro la concentrazione dell'intera lavorazione del minerale nell'impianto di flottazione di Riso. Dopo un significativo miglioramento - che ha esteso la gamma di minerali lavorati verso solfuri di piombo e carbonati e solfuri di zinco, carbonati e silicati - l'impianto di flottazione ha raggiunto una capacità massima di 700 t / d. Le attività di estrazione e lavorazione si sono sviluppate abbastanza regolarmente fino agli anni '70, quando AMMI è stata rilevata inizialmente dall'EGAM e, nel 1977, dal gruppo ENI. Benché inizialmente ENI avesse promosso nuove ricerche sotterranee e prospettato possibili sviluppi futuri per il complesso minerario di Gorno, l'assegnazione di questo alla sua controllata SAMIM-Società Azionaria Minerario-Metallurgica (1981) rivelò presto l'intenzione di disimpegnarsi dall'attività di estrazione di piombo e zinco, non più considerato come un business strategico. Di conseguenza, l'impianto di flottazione e tutto il resto furono progressivamente interrotti nel corso del 1982

(fonte: http://www.st-al.com/archive/ammi_gorno/scheda.html)

descrizione funzionamento (Archivio minerario di Gorno)

Video

Citazione:
fabrycjx 2015

Assistenza sanitaria alle miniere di gorno

Assistenza sanitaria alle miniere di gorno
Inviato dafabrycjxAltre foto da fabrycjx   Ultima modifica21/8/2018 13:13    
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Miniere di Gorno

Nella foto il deposito dell'ambulanza a disposizione delle miniere e della comunità della Valle del Riso

Assistenza sanitaria nelle miniere di Gorno

Citazione:
Fonte: Archivio minerario di Gorno

Località Calamina (Ponte nossa)

Località Calamina (Ponte nossa)Popolare
Inviato dafabrycjxAltre foto da fabrycjx   Ultima modifica2/4/2018 13:12    
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Miniere di Gorno
Calamina

A Ponte Nossa La località Calamina assunse questo nome in qiuanto era la zona adibita al carico scarico dei treni per il trasporto di calamina


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